El cortado a mano

Nociones de cortado a mano

                            El cortado a mano se efectúa con una cuchilla que el mismo cortador prepara con un tubo de bronce aplanado en uno de sus extremos y por el cuál introduce un fleje de acero, generalmente de 0,5 mm de espesor por 4 o 5 mm de ancho y que se lima transversalmente para obtener un filo. Este filo se asienta con una chaira de piedra o metal, repitiéndose el asentado cada 2 o 3 cortes. El tipo de filo dependerá del tipo de material a cortar, para cuero grueso, se usan filos tipo pico de loro o gancho, para materiales más finos, filos alargados con punta redondeada. Para fijar la hoja en el tubo de bronce, se hace un punzonado con una punta de metal.

                            El cortado se realiza apoyando los moldes sobre los materiales a cortar, y mediante esta cuchilla se va obteniendo las diferentes piezas que conforman el corte. Es un tipo de cortado más aplicable al corte de cuero y por lo tanto, requiere del operario, conocimientos propios del oficio como zonas de mayor o menor tiraje del cuero, sentido de estiramiento, calidades del cuero y aplicación en las diferentes piezas, aprovechamiento del material, etc.

                           Este tipo de operación suele remunerarse a destajo, estipulándose un pago por par, situación que impulsa la producción en cantidad en desmedro de la calidad y el aprovechamiento del material. Es común también, dividir el cortado entre cortadores de cuero y forro, disminuyendo así la carga valor/par por la menor calificación requerida para el cortado de forro.

                          Actualmente en muchas fábricas, se sigue utilizando el corte a mano por el carácter artesanal que tienen las mismas. Además, la alta rotación del modelaje por la estacionalidad, sumada a las bajas producciones, hacen que el costo de escalas de sacabocados pueda significar una inversión no amortizable en el tiempo de vida del producto. 

Herramientas de corte manual:

·        Cuchilla (tubo de bronce y fleje de acero).

·        Lima triángulo mediana

·        Chaira para asentar el filo (piedra natural o acero).

·        Superficie de corte (chapa de zinc, vidrio, teflón, goma).

·        Tiza o bolígrafo de grafito para numerar.

  Chaira o piedra

 

lima triángulo

PROTOTIPOS Y FICHAS DE PRODUCTO

Generación de muestras y fichas técnicas

Cuando se recibe un original del modelista, generalmente en cartulina de molde, es necesario generar un prototipo para ajustar el molde y verificar que cumple con los estándares técnicos, además de los requerimientos estéticos. También es una oportunidad para probar si los materiales elegidos para el modelo en cuestión son los adecuados. Este prototipo se corta manualmente y lo hace el cortador a mano. Una vez que se ha aprobado el original, se envía a escalar en cartón para hacer una prueba de escala, que verifica número por número, que la escala se ajusta a la progresión de las hormas que se usarán para la producción.

Esta prueba de escala también se corta a mano y de acuerdo al resultado de la misma se harán los sacabocados para el corte a máquina.

Este proceso y cada uno de los siguientes que se efectúan hasta obtener el prototipo, deben ser registrados paso a paso, anotando cada una de las operaciones y suboperaciones llevadas a cabo en una ficha de procesos que será la guía para la puesta en producción del nuevo producto.  

Esta ficha de proceso se desarrolla operación por operación, indicando la mayor cantidad de datos posibles para esclarecer al máximo el resultado esperado y como obtenerlo.

Se registra en estas fichas cambios de procesos o materiales, por ejemplo, si el modelista indica que el cuero a usar es una napa de 0,8/1 mm y se usa una de 1,2/1,4, se debe registrar ese cambio ya que puede afectar el resultado final, el corte podría quedar con escasez de material de armado o corto de punta, ya que el cuero es más grueso. Ante este resultado seguramente se ajustará el molde agregando algunos milímetros al armado, sin embargo, si al hacer la segunda prueba se usa el cuero originalmente recomendado y se ignora que se usó otro cuero para la primera prueba, se estará ante la necesidad de un nuevo ajuste, esta vez para disminuir el suplemento de armado. Datos importantes a registrar son también las temperaturas con las que se trabajaron los distintos materiales y su comportamiento. Los materiales termoplásticos de refuerzo, traen una ficha técnica con temperatura y tiempo sugeridos para obtener el mejor resultado de los mismos, y esto debe ser compatible con los materiales de capellada y forro, cualquier variación que se haya hecho en el proceso, en tiempo y/o temperatura, se debe registrar, y comprobar si el producto terminado está en los estándares buscados; caso contrario, será necesario cambiar los materiales.

En la ficha inicial se registran los pasos y los inconvenientes que se presentan en los procesos, para subsanarlos. En la ficha que acompaña al producto para su producción, figuran los pasos y la secuencia aconsejada. 

Por ejemplo, una secuencia de aparado sería:

1.       Coser pieza A con pieza B con 1 costura a 1,5 mm del borde, con atraque de 2 puntadas en cada extremo, con un largo de puntada de 3 puntadas por cm usando hilo título 40 color negro.

2.       Doblar borde de la pieza C

3.       Pegar pieza C sobre A y B. Coser con doble costura (separación entre costuras 4 mm), con largo de puntada de 5 puntadas por 2 cm con hilo título 40 color beige (Vahe 180).

Y así, sucesivamente, se debe registrar cada suboperación que se necesita efectuar hasta obtener el corte aparado y listo para las siguientes operaciones.

Idealmente, se deberían registrar todos los pasos y luego, ordenarlos en secuencia correlativa. Hay suboperaciones que necesariamente deben hacerse en secuencia; otras pueden ser movibles dentro de la secuencia y hacerse de acuerdo a la conveniencia o facilidad que pueda ofrecer hacerla antes o después. Siguiendo con el ejemplo anterior, si la pieza C tiene que quedar encima de las piezas A y B, necesariamente habrá que pegar y coser éstas antes. En cambio, si sobre la pieza C va una pieza de terminación como un puntera, tal vez sea indistinto colocar esta puntera antes o después de unir las piezas A y B con la pieza C, y el momento lo determine la carga de trabajo de la mesa y la máquina y/o la dificultad que ofrezca colocarla antes o después de tener la pieza C unida a las piezas A y B.