PROCESANDO ZAPATITOS

SECUENCIA DE GENERACION DEL PRODUCTO

1-INSPIRACION
-VIAJES, WEB, REVISTAS, ESTUDIOS DE TENDENCIAS
-Es el primer paso y tal vez el más difícil de dar, es plasmar una idea o una tendencia que se vislumbra en una colección, colección que por otro lado, está acotada por materiales, sistemas y procesos productivos, posibilidades tecnológicas y tiempo.

2-DISEÑO-Se bosquejan 2 o 3 modelos que respondan a la tendencia que se ha optado por seguir o respondiendo al tema de inspiración.
-BUSQUEDA DE MATERIALES-DESARROLLO DE HORMAS Y FONDOS
-Una vez decidida la línea a desarrollar, comienza el modelaje técnico, utilizando CAD, y el consiguiente desarrollo de hormas, fondos o suelas y materiales que respondan a la idea o tendencia. Se generan además, fichas de producto básicas con los datos definidos hasta ese momento.

3-PROTOTIPOS-Los prototipos plasman en objeto funcional las ideas y son sometidos a testeos en el área comercial, con clientes, en el área productiva para conocer su factibilidad, y en el área de costos para considerar su rentabilidad
-AJUSTES-Sobre los modelos aprobados en prototipos, se hacen los primeros ajustes, las pruebas de uso, la comprobación de la ergonomía de las hormas, y de la resistencia al uso de los materiales nuevos.

4-MUESTRAS DEFINITIVAS-Con los ajustes aplicados se producen las primeras muestras definitivas y en variantes de color de los distintos materiales, para armar la colección que deberá servir al equipo de ventas.

5-VENTAS-El proceso de ventas es a la vez un proceso decantador, hay modelos que pasan sin pena ni gloria, directamente al estante de descartados, otros se definen como los ganadores de la temporada, y se obtiene además una definición de los colores con los que se trabajará.

6-AJUSTES DE MATERIALES Y COLORES-Sobre ésta información se generan las fichas de producto técnicas, con datos específicos para cada área de producción, materiales y avíos necesarios para cada modelo y cada variante de color de éstos, armando una memoria técnica dinámica de la colección a producir.

7-PRUEBAS DE ESCALA-De cada modelo a producir se cortan tareas de prueba para verificar que la progresión numérica de cortes ajuste a la progresión de hormas y éstas, con los cortes armados, ajusten a la progresión de fondos. Finalmente, con la tarea en empaque, se verifica la progresión de la plantilla de vista.

8- APROBACION Y PUESTA EN PRODUCCION- Finalmente, con todos los datos recogidos en las pruebas de escala se hacen ajustes si fueran necesarios, y se generan las fichas de producto definitivas pasando el aprobado al área de producción.

El siguiente proceso corresponde montaje tipo stróbel y con sistema de corte automático.

10-CORTADO-El proceso de cortado responde al sistema de modelaje en CAD. La máquina de corte automático, toma directamente de un servidor, en forma de archivo digital, los modelos a cortar. En el proceso de cortado aplica también las marcas de empastado necesarias para el aparado, perforaciones para costuras, picados, y códigos numéricos en forma de muesca o escritos.

11-PREPARADO-Esta operación consiste en el rebajado de los bordes de las piezas, la colocación de las punteras de armado termo-adheribles y la aplicación por proceso térmico de la marca.

12-APARADO-Este proceso consiste en la unión de las diferentes piezas de cada corte, usando un adhesivo suave de contacto, y luego, aplicando costuras con máquinas especiales, utilizando hilos de 2 o 3 cabos, de nylon o poliamida, según lo requiera cada artículo. El proceso de montaje por sistema Stróbel, hace aconsejable la colocación del contrafuerte en esta etapa. Después de coser el forro, se recorta el sobrante.

13-PREPARADO-STROBEL-Durante esta etapa, el corte se somete al preformado de punta y talón, en máquinas de frío-calor, ya que los materiales de refuerzo son termo-formables. El siguiente paso, es la unión del corte con una plantilla de fibra de alta resistencia y flexibilidad, aplicando una costura con el principio del monofilamento, en una máquina especialmente diseñada para este proceso.

14-MONTAJE-El sistema que se aplica para el montaje garantiza flexibilidad y liviandad, a la vez que proporciona confort interior al no haber material volcado hacia la zona de la planta del pie.
PRECONFORMADO-Si es un modelo acordonado, este es el momento de pasar
los cordones, Se humecta el corte con vapor de agua y se lo conforma en hormas de aluminio, similares a las que se usarán para terminar el proceso, con un sistema de resistencias que trabajan con temperaturas de entre 80º y 100º grados.
ENCHUFADO-Una vez pre-conformado el corte, se humecta nuevamente y se calza en la horma, las que cuentan con articulado california, para no exponer el corte a esfuerzos innecesarios. Se ajustan los cordones y se pasan por el horno de secado.
15-PEGADO DE SUELA-El pegado de suela comienza con la apropiada preparación de las suelas y el corte.
RASPADO-HALOGENADO-Este proceso químico mecánico se aplica a las suelas para logra una buena adherencia. Igualmente, la planta del corte armado, se raspa con un cepillo fino de alambre. Finalmente, se aplican 2 manos de adhesivo, se reactivan los mismos a través de hornos con lámpara ultravioletas y se pegan corte y suela.

16-EMPAQUE-El último paso, sirve para limpiar el corte de algún material que haya quedado adherido, quemar hilos, pasar cremas y aplicar un cepillado suave. Se ajustan los cordones, se separa cada pie dentro de la caja con papel de seda y está listo para su despacho.